Алгоритм расчета таблицы 2

ССОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ

РЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТКАЦКОГО

ПРОИЗВОДСТВА С ТКАЦКИМ СТАНКОМ

(НАПИСАТЬ СВОЙ СТАНОК)

Пояснительная записка к курсовой работе

КР.150411.4МТ1.000.ПЗ

 

 

Разработал:___________________Н.В. Смаев

Руководитель________________М.Г. Чернова

 

 

2011
МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное образовательное учреждение Среднего профессионального образования «Чебоксарский механико-технологический техникум» (ФГОУ СПО «ЧМТТ»)

 

 

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УР

___________(ФИО)

____________2011

 

ЗАДАНИЕ

Для курсовой работы

 

Студенту Гурьеву Павлу Николаевичу _

Специальность Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования

 

Группа 4мт1

Тема курсового проекта Совершенствование организации ремонтного обслуживания ткацкого производства с ткацким станком СТБУ-180 750 единиц

 

Перечень вопросов, подлежащих разработке:

1. Планирование ремонта оборудования.

2. Определение номинального и действительного годового фонда времени РМЦ и численность слесарей-ремонтников.

3. Расчет фонда оплаты труда работников РМЦ.

4. Себестоимость и смета затрат на производство среднего и
капитального ремонта оборудования РМЦ.

5. ТЭП РМЦ в сравнении индивидуального метода ремонта с комбинированным методом ремонта.

6. Заключение.

Руководитель курсовой работы____________________ М.Г. Чернова

Рассмотрено цикловой комиссией специальности 150411

Протокол №_________от_______________________________________

Председатель комиссии: С.Н.Канина

Дата выдачи задания 17.01.12

Срок окончания 27.03.12

 

Содержание

Введение......................................................................................................(стр)

1. Планирование ремонта оборудования......................................................(стр)

2. Определение номинального и действительного годового фонда времени РМЦ и численность слесарей-ремонтников............................................(стр)

3. Расчет численности слесарей-ремонтников РМЦ..................................(стр)

4. Расчет фонда оплаты труда работников РМЦ.........................................(стр)

5. Себестоимость и смета затрат на производство среднего и капитального ремонта оборудования РМЦ......................................................................(стр)

6. ТЭП РМЦ в сравнении индивидуального метода ремонта с комбинированным методом ремонта........................................................(стр)

Заключение..................................................................................................(стр) Список использованной литературы; модернизация труда слесарей-ремонтников................................................................................................(стр

Введение

 

В данной курсовой работе производиться сравнение индивидуального ме­тода ремонта с узловым методом ремонта.

Поддержание рабочего состояния технологического оборудования на предприятии - один из главных факторов эффективной работы предприятия и целей предприятия.

Эксплуатация машин и станков при условиях интенсивной работы и не редко в условиях агрессивных сред часто приводит к возникновению поломок узлов и механизмов машин, изнашиванию их составных частей.

Для восстановления рабочего состояния машин производиться ремонт, в ходе которого производиться замена, восстановления, наладка и в некоторых случаях модернизация деталей и узлов.

При большой трудоемкости ремонта и сравнительно небольшой периодичности вызывает большие простои оборудования в ремонте, что снижает производительность предприятия, существенно уменьшает выпуск продукции.

Сократить время простоя оборудования в ремонте можно, применяя узловой метод ремонта, при котором вместо снятых с машины основных узлов и деталей устанавливают заранее заготовленные, пригнанные и опробованные новые или отремонтированные узлы и детали. Детали _? не входящие в сборочные единицы должны сменяться одновременно со сборочными единицами. Такой метод ремонта эффективно применять при капитальном и среднем ремонте оборудования. Узловой метод ремонта позволяет хорошо организовать и четко спланировать работу всей ремонтной службы предприятия.

Основными технико-экономическими показателями ремонтного хозяйства являются:

-время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу;

-число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтника;

-себестоимость ремонтной единицы; -оборачиваемость парка запасных частей;

-число аварий, поломок, внеплановых ремонтов оборудования;

Для улучшения технико-экономических показателей ремонтного хозяйства рекомендуется: хорошая организация ремонта оборудования, применение узлового метода ремонта и эффективное восстановление деталей; совершенствование формы организации труда и оплаты труда; модернизация труда слесарей-ремонтников.

 

 

 

Таблица 1. Исходные данные, принятые в расчетах

ПОКАЗАТЕЛИ	Единица измерения	Значение	Источник
Периодичность ремонта			Приказ №226
Трудоемкость ремонта на единицу ремонтной сложности чел/час			Приказ №226
Трудоемкость среднего ремонта со­ставляет 60% трудоемкости ремонта			Нормативы ЧХБК
Трудоемкость УМР (КР и CP) состав­ляет 70% трудоемкости ИМР			Нормативы ЧХБК
Категория ремонтной сложности			Приказ №226
Процент простоя оборудования	%		Данные ЧХБК
Доплата за госотпуск	%
Единый социальный налог	%		Гос. норма
Затраты на содержание механической мастерской с	%		Данные ЧХБК
Затраты на детали и материалы при­няты по нормативам	%		Данные ЧХБК

 

 

 

Планирование ремонта оборудования

 

Основными задачами организации ремонтного хозяйства является: обеспечение постоянной работоспособности оборудования сокращение времени и затрат на ремонт.

Система планово -предупредительного ремонта (ППР) оборудования представляет собой комплекс предупредительных организационно-технических мероприятий. Система предусматривает проведение всех видов технического обслуживания, ухода и надзора, выполняемые в определенной последовательности по заранее составленному плану.

Рациональная организация ремонта оборудования базируется на четком и обоснованном (технически и экономически) планировании. При планировании ремонтных работ составляют: график проведения этих работ, план затрат на капитальный и средний ремонт, план по труду и заработной плате, план расхода материалов и деталей и план по затратам.

График ремонтных работ отражает основную производственную программу РМЦ предприятия. Согласно установленной периодичности график капитального ремонта составляется на год по кварталам с разбивкой по месяцам, а график среднего ремонта- на каждый квартал с разбивкой по месяцам. Годовой график капитального ремонта составляет отдел главного ремонта (ОГМ) совместно с начальниками производственных цехов, а утверждает его главный инженер предприятия. График среднего ремонта составляют и подписывают начальник РМЦ и производственного цеха и утверждает главный инженер предприятия.

Составление графика ремонтных работ облегчается там, где имеются типовые объемы ремонтных работ по каждое машине, устойчивая сменность работы оборудования, стабильный ассортимент выпускаемый продукции, установившаяся периодичность ремонта машин каждого типа и однотипность отдельных групп машин.

График ремонта составляют в такой последовательности. Плановый отдел предприятия сообщает в ОГМ о количестве машин, установленных и заправленных на 1 января планируемого года. В соответствии с данными о сменности работы и периодичности ремонта определяют количество машин, подлежащих в течении года ремонту определенного вида.

На основе годового графика ремонтных работ и типовых объемов по машинам каждого вида составляют план производства ремонта на год, квартал, месяц, состоящий из производственного задания на планируемый срок, план по труду и заработной плате и плана затрат. Задание на производство ремонта определяется количеством ремонтируемых машин и соответствующими им типовыми объемами ремонтных работ.

Целью организации учета капитального и среднего ремонта является обеспечение контроля выполнения плана и периодичности ремонта по каждой машине, а также качества ремонта и его стоимости. Кроме того, учет необходим для контроля движения деталей в складском хозяйстве и выполнение капитального и среднего ремонта каждой машины. Для осуществления учета ремонтных работ используются следующие документы: ведомости по учету дефектов; наряды на производство работы; акты на приемку машины из ремонта; книгу по учету капитального ремонта; картотека по учету среднего ремонта; требования на материалы и детали; заказы-наряды на вспомогательные работы. Важнейшим средством контроля является калькуляция стоимости ремонта и анализа затрат.

Средний ремонт предусматривает частичную разборку машины; замену тех неисправных узлов и отдельных деталей, которые не могут нормально доработать до очередного среднего или капитального ремонта; проверку, регулировку и наладку всей машины.

Уточняя содержание среднего ремонта, отметим, что при его проведении производят следующие работы: проверку всех механизмов отдельных узлов и деталей; перезаливку и шабрение подшипников, проточку шеек валов, зачистку цилиндров с удалением забоев и заусенцев; замену фрикционных тормозных лент, тросов, цепей; проверку ремней, полотна и планок, исправление гарнитур.

Отремонтированные машины должны отвечать техническим условиям на ремонт этого вида. Финансируется средний ремонт за счет единого ремонтного фонда.

Капитальный ремонт включает полную разборку машины; чистку и мойку деталей; замену всех неисправных деталей и восстановление всех конструктивных посадок и их сопряжений; тщательную выверку, центрирование и балансировку узлов и деталей, выверку станин или рам; сборку с наладкой всех узлов, механизмов и машин в целом.

Как правило, с капитальным ремонтом совмещают модернизацию машины, а также унификацию её деталей узлов и механизмов. После капитального ремонта машина по состоянию и работе ответственных органов, а также по внешнему виду не должна отличатся от новой.

Капитальные ремонт оборудования выполняет персонал РМЦ, и проводится он за счет единого ремонтного фонда.

Средний и капитальный ремонт всего оборудования, а также текущий ремонт оборудования некоторых производств выполняет персонал отдела главного механика (ОГМ), в частности его ремонтно-механический цех. На некоторых передовых предприятиях текстильной и легкой промышленности применяют метод комплексного обслуживания и ремонта оборудования единой бригадой. «

Наиболее широко в легкой промышленности используют следующие методы ремонта оборудования:

Индивидуальный метод ремонта, при котором детали и узлы, снятые при разборке машины, после исправления снова ставят на туже машину. Этот метод ремонта имеет существенные- недостатки, такие, как длительные простои машины, большая трудоемкость, высокая себестоимость и недостаточное качество ремонта.

Причиной является то, что ремонтной бригаде приходиться ожидать получения деталей из механической мастерской, в которой их ремонтируют или изготавливают индивидуальном порядке; при сборке машин заметно увеличиваются объем пригоночных работ, вследствие чего не только усложняется ремонт, но затрудняется регулировка и наладка машины; для работ по ремонту требуются рабочие высокой квалификации; ограничена возможность механизации ремонтных работ.

При индивидуальном методе ремонта правильная организация и четкое планирование ремонта затруднено, что приводит к недостаточной загрузке ремонтной бригады в течении рабочего дня и ограничивает возможность применения передовой технологии изготовления и реставрации деталей. Кроме того, узлы и сочленения машины утрачивают конструктивные размеры, полностью исключается взаимозаменяемость деталей, так как при индивидуальном методе ремонта преобладаю пригоночные работы. Наконец, при увеличенном простое машины в ремонте уменьшается фонд времени оборудования, что снижает производственную мощность предприятия.

Индивидуальный метод применяется в легкой промышленности все реже и главным образом для ремонта разнотипных машин, а иногда для ремонта громоздких машин, представленных на предприятиях в ограниченном количестве.

Узловой метод ремонта при котором вместо снятых с машины основных узлов и деталей устанавливают заранее заготовленные, пригнанные и опробованные новые или отремонтированные узлы и детали. Снятые узлы отправляют в специальные мастерские для переборки и ремонта. При узловом методе ремонта простои меньше, чем при индивидуальном, трудоемкость и себестоимость ремонта ниже, а качество выше. Преимущество узлового метода обусловлено следующим: бригада не простаивает из-за отсутствия деталей и узлов; ремонт и изготовления деталей и узлов производится заблаговременно и по принципу частичной взаимозаменяемости; при сборке машины детали и узлы устанавливаются на место с применением в отдельных случаях незначительной пригонки; для выполнения работ требуются менее квалифицированные рабочие, чем при индивидуальном методе ремонта; есть возможность широко механизировать ремонтные работы.

Узловой метод ремонта разработан по инициативе передовых ремонтников. Переход от индивидуального к узловому методу ремонту позволяет значительно сократить простои оборудования, уменьшить расход электроэнергии, повысить долговечность некоторых ответственных деталей. Данный метод ремонта наиболее эффективен, если оборудование однотипно или если основные узлы машин разных моделей унифицированы. Только при таких условиях возможно наиболее рациональная и экономическая организация предварительной заготовки узлов и деталей в оптимальных количествах с сохранением принципа взаимозаменяемости.

Если оборудование разнотипное и основные узлы его не унифицированы, организация узлового метода ремонта затрудняется из-за необходимости большого запаса разнообразных узлов и деталей.

 

 

 

Алгоритм расчета таблицы 2

Гр.1;2;3;4;5;6;7;8;9;10; - принимаем из курсового по ремонту

Гр.11 =гр.5*гр.9

Гр12 = гр.6*гр.10

Гр.13 = гр.11+гр.12

Гр.14 = гр.7*гр.9

Гр.15 = гр.8*гр.10

Гр.16 = гр.14+гр.15

Гр.17 = 1,1... 1,15

Гр.18 = гр. 13/гр. 17

Гр.19 = гр. 16/гр. 17

Гр.20 = принимаем с учетом узлового метода ремонта

 

Наименование и марка машины	Кол-во оборудования	КРС	Периодичность ремонтов	Норма времени на единицу ремонта	Количество ремонтов	Трудоемкость ремонтов, чел/час	Коэф-т перевыполне ния норм, К	Трудоемкость ремонтов с учетом перевыполнения норм, чел/час
ИМР	УМР	ИМР	УМР
К.р.	Ср.	К.р.	Ср.	К.р.	Ср.	К.р.	Ср.	К.р.	Ср.	итог	К.р.	Ср.	итог	ИМР	УМР	Комб.
Сновальная машина СП-180-4																	1,15	10213,043		10213,043
Шлихтовальная машина ШБ-11/180-3							172,8	86,4						172,8	86,4	259,2	1,15	281,73913	225,3913	225,3913
Узловязальная- машина УП-180-6																	1,15	62,608696		62,608696
Проборный станок ПМС-230																	1,15	7,826087		7,826087
Стригальная машина СВ-180-4																	1,15	78,26087		78,26087
Ткацкий станок СТБУ-180								31,5									1,15	35217,391	24652,174	24652,174
Контрольно - мерильная машина МКМ-180-ПС																	1,15	31,304348		31,304348
Итого							235,8	117,9						9622,8	18986,4	28609,2	8,05	45892,174	24877,565	35270,609