Основные термины и определения. Технико-технологическая базапредприятия характеризуется совокупностью техниче-ских средств и других активных элементов основных производственных фондов

 

Технико-технологическая база предприятия характеризуется совокупностью техниче-ских средств и других активных элементов основных производственных фондов, определяю-щих технологический способ изготовления продукции (выполнения работ, оказания услуг).

 

Оценка технического уровня предприятия должна опираться на комплексный анализопределенной системы показателей, которые отображают степень технической оснащенности персонала, уровень прогрессивности технологии, технический уровень производственного обо-рудования, уровень механизации и автоматизации основного и вспомогательного производства и т.п.

 

К показателям, характеризующим степень технического оснащения труда персона-

ла,относятся:

- фондовооруженность труда (формула 49);

- механовооруженность труда (отношение среднегодовой стоимости машин и оборудова-ния к числу рабочих в наибольшей смене или к среднесписочной численности рабочих);

- энерговооруженность труда (отношение суммарного количества потребленной энергии всех видов (электрической и механической) в кВт-часах к среднесписочной численности рабо-чих или количеству отработанных человеко-часов (человеко-дней)).

К показателям, характеризующим уровень прогрессивности применяемой техноло-

гии,относятся:

- структура технологических процессов по трудоемкости;

- удельный вес новых технологий по объему или трудоемкости продукции; - средний возраст применяемых технологических процессов; - коэффициент использования сырья и материалов.

К показателям, характеризующим технический уровень производственного оборудо-

вания,относятся:

- производительность оборудования; - надежность, долговечность;

 

- средний срок эксплуатации;

- удельный вес прогрессивных видов оборудования в общем его количестве;

- удельный вес физически и морально устаревшего оборудования в общем его количестве;

- коэффициент физического износа оборудования.

К показателям, характеризующим уровень механизации и автоматизации основного

и вспомогательного производств, относятся:

 

- коэффициент механизации производства (отношение объема продукции, выработанной с помощью машин к общему объему продукции);

 

- коэффициент механизации работ (отношение количества труда (в человеко- или нормо-часах), выполненного механизированным способом, к общей сумме затрат труда на производ-ство данного объема продукции);

 

- коэффициент механизации труда (отношение количества рабочих, занятых на механизи-рованных работах к общей численности рабочих на данном участке, предприятии);

 

- коэффициент автоматизации производства (отношение объема продукции, выработанной при помощи автоматизированных средств труда к общему объему продукции);

 

- коэффициент автоматизации работ (отношение количества труда (в человеко- или нор-мо-часах), выполненного автоматизированным способом, к общей сумме затрат труда на произ-водство данного объема продукции);

 

- коэффициент автоматизации труда (отношение количества рабочих, занятых на автома-тизированных работах к общей численности рабочих на данном участке, предприятии).

 

Расчет и анализ динамики показателей технического уровня предприятия дает возмож-ность определить соответствие состояния его технико-технологической базы современным тре-бованиям, и оценить возможности ее развития с учетом финансовых возможностей предприя-тия.

 

Производственная мощность предприятия–максимально возможный выпуск продук-ции за единицу времени в установленных планом номенклатуре и ассортименте при полном ис-пользовании производственного оборудования и площадей по прогрессивным нормам в соот-ветствии с заданным режимом работы предприятия с учетом применения передовой техноло-гии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции.

 

Входная, выходная и среднегодовая производственная мощность определяется по данным баланса производственных мощностей, основными статьями которого являются: производ-ственная мощность на начало года, ввод и выбытие (ликвидация) производственных мощно-стей.

 

Выходная производственная мощность определяется по формуле

 

ПМ кг = ПМ нг + ПМ вв - ПМ выб,

(12.1)

 

где ПМ_кг – производственная мощность на конец года (выходная), натур. ед.; ПМ_нг –производственная мощность на начало года(входная),натур.ед.; ПМ_вв –производственная мощность,вводимая в течение года,натур.ед.; ПМ_выб –производственная мощность,выбывающая в течение года,натур.ед.

 

Среднегодовая производственная мощность учитывает движение производственных мощностей в течение года и рассчитывается по формуле

 

			å ПМвв	× t 1		å ПМвыб	× t 2
ПМ = ПМ нг	+	-	,	(12.2)

 

где ПМ – среднегодовая производственная мощность, натур. ед.;

t ₁и t ₂–соответственно количество полных месяцев работы вновь вводимых мощно-стей от момента ввода до конца планового периода и количество полных месяцев от-

сутствия выбывающих мощностей до конца планового периода;
	å ПМ вв	× t 1	и	å ПМ выб	× t 2	– соответственно среднегодовая вводимая и среднегодо-

вая выбывающая производственная мощность.

 

Методика расчета производственной мощности предприятия зависит от его отрасле-вой специфики и определяется соответствующими отраслевыми инструкциями и положениями.

 

Однако существует ряд общих для большинства отраслей экономики методических прин-ципов расчета производственных мощностей действующих предприятий:

 

1. Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре профильной продукции.

 

2. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных подразделений (цехов,участков,агрегатов).

 

К ведущим относятся производственные подразделения предприятия,которые выполня-ют основные технологические процессы (операции) и имеют решающее значение для обеспече-ния выпуска профильных видов продукции. Если предприятие имеет несколько ведущих цехов (участков), выполняющих отдельные стадии технологической цепи, то производственная мощ-ность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости или в натуральных единицах измерения объем работ.

 

3. При расчетах производственной мощности учитывается весь парк установленного оборудования основных производственных цехов как действующего,так и не действующегоиз-за неисправности, ремонта и модернизации, а также оборудование, которое находится на складе и должно быть введено в эксплуатацию в основных цехах в течение расчетного периода

 

и сверхнормативное резервное оборудование. Резервное оборудование, находящееся на складе в пределах лимитов, и оборудование, которое находится на испытании (опытные образцы) или используется для производственно-технического обучения при расчете производственной мощ-ности не учитывается.

 

4. Расчеты производственной мощности осуществляются по техническим или про-

 

ектным (непревзойденным) нормам производительности оборудования,использования произ-водственных площадей и трудоемкости изделий, а также по нормам выхода продукции с учетом применения прогрессивной технологии и современной организации производства.

 

5. В расчетах производственной мощности учитывается эффективный годовой фонд времени работы оборудования.

 

Для расчета эффективного годового фонда времени (количества часов) работы оборудова-ния используются показатели календарного и режимного (номинального) фондов времени.

 

Календарный фонд времени работы оборудования представляет собой произведение ко-личества календарных дней в году на продолжительность суток, рассчитанную в часах (Ф_к =

 

365 · 24 = 8760 часов).

 

Режимный (номинальный) фонд времени определяется как произведение количестварабочих дней в расчетном периоде на количество рабочих часов в сутки соответственно принятому на предприятии сменному режиму работы (в одну, две, три смены), из которого вычитается количество нерабочих часов сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни по формуле

 

Фр = С ×[(Д к - Д н)× Т см - Д пред × Т н ],

(12.3)

 

где Ф_р – режимный фонд времени работы оборудования, ч;

С – число смен в сутки;

Д_к, Д_н и Д_пред –соответственно календарное количество дней,количество нерабочих(выходных и праздничных) дней и количество предпраздничных дней в периоде; Т_см –длительность рабочей смены,ч;

 

Т_н –количество нерабочих часов в предпраздничные дни.

 

Эффективный фонд времени работы оборудования на предприятиях с непрерывнымипроцессами производства определяется как разница между календарным фондом времени и нормативным временем, необходимым для проведения плановых ремонтов и технологических остановок оборудования по формуле

 

Ф_эф = Ф_к - Т _пл,

 

(12.4)

где Ф_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Т_пл –сумма затрат времени для проведения плановых ремонтов и технологических

остановок оборудования, ч.

 

Эффективный фонд времени работы оборудования на предприятиях с дискретнымипроцессами производства определяется как разница между режимным фондом времени работы оборудования и нормативным (плановым) временем выполнения ремонтных операций и меж-ремонтного обслуживания по формулам

 

Фэф = Фр - Т пл	(12.5)
		или
		æ		a ö
Фэф	= Фр	×ç1-			÷,	(12.6)
		è	100 ø

 

где Т_пл – сумма затрат времени на выполнение плановых ремонтных операций и межре-монтное обслуживание, ч;

 

α – затраты рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и меж-ремонтное обслуживание, % (обычно составляет 2-12 %).

 

6. В общем виде мощность ведущего цеха или участка определяется на основе произ-водительности оборудования или трудоемкости изготовления продукции по одной из ти-повых формул:

 

ПМ = Поб × К × Фэф	(12.7)
	или
ПМ =	К × Фэф	,	(12.8)
t

 

где ПМ – производственная мощность ведущего цеха или участка, натур. ед.;

П_об –часовая производительность оборудования в соответствующих натуральных

единицах измерения (норма выработки на 1 станко-час);

 

К – среднегодовое количество физических единиц оборудования; Ф_эф –эффективный фонд времени работы единицы оборудования,ч;

t –трудоемкость изготовления единицы продукции на данном оборудовании(перера-ботки сырья, времени оказания услуг), ч.

 

7. При определении производственной мощности предприятия в расчет также при-нимается технологическая пропускная способность (мощность) остальных звеньев произ-водственного процесса (наряду с ведущими цехами или участками).

 

8. Расчеты производственной мощности завершаются составлением баланса.

 

Баланс отражает изменение величины производственной мощности предприятия в тече-ние расчетного периода и характеризует выходную производственную мощность, которая в развернутом виде рассчитывается по формуле

 

ПМкг = ПМнг + ПМорг - тех + ПМ р . р ± ПМн . а - ПМвыб,

(12.9)

 

где ПМ_кг – производственная мощность на конец расчетного периода (выходная мощ-

ность), натур. ед.;

ПМ_нг –производственная мощность на начало расчетного периода(входная мощ-

ность), натур. ед.;

ПМ_{орг-тех} –увеличение мощности в течение расчетного периода вследствие осуществ-

ления организационно-технических мероприятий, натур. ед.;

ПМ_р.р –наращивание производственной мощности благодаря реконструкции или рас-

ширению предприятия, натур. ед.;

ПМ_н.а –увеличение(+)или уменьшение(-)производственной мощности,вызванноеизменениями в номенклатуре и ассортименте изготовляемой продукции, натур. ед.; ПМ_выб –уменьшение производственной мощности предприятия вследствие выбытия,т.е. вывода из эксплуатации определенного количества физически изношенного и тех-нически устаревшего оборудования, натур. ед.

 

9. Определение и регулирование резервной мощности предприятия осуществляется с помощью специальных расчетов потребности в резервных группах оборудования.

 

Эффективность использования текущей производственной мощности предприятия харак-теризуется системой взаимосвязанных показателей.

 

1. Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности, характе-ризующий уровень использования текущей производственной мощности, рассчитывается по формуле

Кисп	=	ФВг		,	(12.10)
	ПМ

 

где К_исп – коэффициент использования среднегодовой производственной мощности; ФВ_г –фактический объем выпущенной продукции за год,натур.ед.;

 

ПМ –среднегодовая производственная мощность,натур.ед.

 

2. Коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования, характеризующий степень ис-пользования оборудования по времени, рассчитывается по формуле

 

К = ^Фф _,

_экст ^Ф

эф

 

(12.11)

 

где К_зкст – коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования; Ф_ф –фактическое время работы оборудования за год,ч;

Ф_эф –эффективный фонд времени работы оборудования в данном году(периоде),ч.

 

3. Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования,характеризующий уровень ис-

пользования оборудования по производительности, рассчитывается по формуле

 

Кинт =	ФВч	,	(12.12)
П

об, ч

 

где К_инт – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования;

ФВ_ч –фактический выпуск продукции в единицу времени(в час),натур.ед.;

П_об,ч –часовая производительность оборудования,натур.ед.

 

4. Интегральный коэффициент нагрузки оборудования,характеризующий уровень ис-

 

пользования оборудования как по времени так и по производительности, рассчитывается по формуле

 

Кинтегр = К экст × Кинт	=	Фф	×	ФВ	=	ФВ		= Кисп,
	ч		г		(12.13)
Фэф	Поб, ч
	ПМ

где К_интегр – коэффициент интегральной нагрузки оборудования.

 

Уровень использования проектной производственной мощности предприятия характеризуется коэффициентом освоения проектной мощности, рассчитываемым как соот-ношение величин текущей и проектной мощности.

 

Разность между проектной (текущей) производственной мощностью предприятия и фак-тическим годовым выпуском продукции определяет внутрипроизводственные резервы роста объема производства продукции без изменения режима работы предприятия и количествадействующего оборудования.

 

Резерв производственной мощности с учетом максимально возможного уровня исполь-зования текущей производственной мощности рассчитывается по формуле

 

РПМ =(

ПМ

- ФВг)× k max,

(12.14)

 

где РПМ – резерв производственной мощности, натур. ед.;

k _max–коэффициент,отражающий максимально возможный уровень использования те-кущих производственных мощностей.