Расчет полной себестоимости ведется по следующей методике.

1. Затраты на материалы на деталь определяются по формуле

,

(1)

 

где Д_м – норма расхода материалов на изделие, кг/шт.;

Ц_м – цена одного кг металла;

Д_отх – количество отходов при обработке одной детали, кг/шт.;

Ц_отх – цена одного кг металлического лома данной марки металла, руб./кг.

Цена материала и отходов, их количество определяются на основании приложений 1, 8.

 

2. Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле

,

(2)

где С_зч – часовая тарифная ставка 1-го разряда рабочего, руб./час;

K _тар – тарифный коэффициент, соответствующий разряду рабочего;

b₁– коэффициент, учитывающий премиальные доплаты;

b₂– коэффициент, учитывающий поясные доплаты;

t _шт. – норма времени на выполнение операции, мин.;

Н_об – норма обслуживания одним рабочим (основным или вспомогательным).

 

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле

,

(3)

где b₃ – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих.

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих (наладчиков) определяется по формулам (2) и (3).

Для расчетов заработной платы используются приложения 2–8.

 

4. Отчисления на социальные нужды определяются по формуле

,

(4)

где b₄ – отчисления на социальные нужды (приложение 8).

 

5. Затраты на электроэнергию технологическую.

К ним относятся затраты на силовую (двигательную) электроэнергию.

Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков для изготовления детали определяются по формуле

,

(5)

где Ц_э – цена одного кВт/ч электроэнергии, руб.;

a_п – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода;

W – мощность электропривода станка, кВт;

a₁ – коэффициент использования электродвигателей оборудования по мощности;

a₂ – коэффициент использования электродвигателей оборудования по времени;

a₃ – коэффициент одновременной работы электродвигателей станка;

h – коэффициент полезного действия электродвигателей;

K _в – коэффициент выполнения норм.

Для расчетов используются приложения 2–8.

 

6. Затраты на амортизацию оборудования определяются по формуле

,

(6)

где K _об – капитальные вложения в оборудование, руб., которые определяются по формуле

,

(7)

где Ц_бал – балансовая стоимость оборудования, руб./ед.;

F_q – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

K _з– коэффициент загрузки оборудования на операции;

Н _{а об}– норма амортизации на оборудование, %.

Для расчетов используются приложения 2–8.

 

7. Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования:

,

(8)

где З_рм – годовые затраты на текущей ремонт и межремонтное обслуживание на единицу ремонтной сложности механической части оборудования (стоимость ремонтной единицы механической части оборудования), руб./к.р.с. (приложение 8).

R _м – категория ремонтной сложности механической части оборудования (к.р.с.);

З_р.э и З_р.эл – годовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание электрической и электронной частей оборудования (стоимость ремонтной единицы электрической и электронной частей оборудования), руб./к.р.с. (приложение 8).

R _э и R _эл – категория ремонтной сложности электрической и электронной частей оборудования (к.р.с.);

Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание на одну деталь рассчитываются суммированием их по операциям.

Для станков с числовым программным управлением (ЧПУ) дополнительно рассчитываются затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ.

Затраты на обслуживание и ремонт оборудования рассчитываются по данным приложений 2–8.

 

8. Затраты на режущий инструмент определяются по формуле

,

(9)

где Ц_и – цена инструмента, руб.;

З_пер – суммарные затраты на переточку инструмента до полного износа, руб.;

,

(10)

З_пер – затраты на одну переточку, руб./пер.;

n – число переточек;

t _осн – основное время операции, час;

a_у – коэффициент случайной убыли инструмента;

Т _изн – время работы инструмента до его полного износа, час.

 

,

(11)

где t _ст – стойкость инструмента между переточками.

Затраты на режущий инструмент на одну деталь рассчитываются по данным приложений 2–7.

 

9. Затраты на эксплуатацию приспособлений (оснастки) определяются по формуле

,

(12)

где Ц_пр – цена приспособления, руб., берется по данным приложения 7;

Р _пр – годовые затраты на текущий ремонт приспособлений, руб.;

Т _пр – срок службы приспособления, в годах, берется по данным приложения 7.

10. Затраты на амортизацию производственных площадей определяются по формуле

,

(13)

где К _пл – капитальные вложения в производственную площадь, которые определяются по формуле

,

(14)

где S _об – площадь оборудования в плане по каждой операции, м²;

Ц_пл – цена одного квадратного метра площади, руб./м²;

K _доп – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (проходы, проезды и т.п.);

Н _а.пл – норма амортизации производственной площади, %.

Затраты на амортизацию производственных площадей определяются по данным приложений 2–8.

 

11. Цеховые расходы на управление.

Цеховые расходы на управление учитывают затраты на содержание аппарата управления, обслуживающего персонала, расходы на охрану и другие цеховые расходы и определяются по формуле

,

(15)

где – основная заработная плата основных производственных рабочих;

K _нр – коэффициент цеховых расходов на управление, принятый на предприятии (приложение 8);

 

12. Общехозяйственные (общезаводские) расходы учитывают затраты на содержание аппарата управления, содержание объектов заводского назначения и другие заводские расходы. Определяются по формуле

,

(16)

где K _общ – коэффициент общезаводских (общехозяйственных) расходов (приложение 8).

 

13. Коммерческие расходы. Определяются пропорционально производственной себестоимости по формуле

,

(17)

где С_пр – производственная себестоимость изделия, руб.;

Н _ком – коммерческие расходы, % (приложение 8).

 

По результатам расчетов составляется таблица полной себестоимости изделия (приложение 9). В последней колонке данной таблицы приводится значение (сумма) расходов по пяти операциям.

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

Основная литература

1. Грибов, Д. Экономика предприятия: учеб. пособие / Д. Грибов, В. П. Грузинов. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2009.

2. Грязнова, А. Г. Оценка бизнеса. – М.: Финансы и статистика, 2011.

3. Зайцев, Н. Л. Экономика, организация и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2010.

4. Сергеев, И. В. Экономика организации (предприятия): учеб. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2008.

5. Экономика предприятия (фирмы): учебник / под ред. проф. О. И. Волкова. – М.: ИНФРА-М, 2009.

Дополнительная литература

1. Баканов, М. И. Теория экономического анализа: учебник. – М.: Финансы и статистика, 2006.

2. Карпова, Т. П. Управленческий учет: учебник для вузов. – М.: Аудит, ЮНИТИ, 1998.

3. Крылов, Э. И. Анализ финансовых результатов, рентабельности и себестоимости продукции. – М.: Финансы и статистика, 2006.

4. Лапуста, М. Г. Предпринимательство: учебник. – М.: ИНФРА-М, 2011.

5. Николаева, С. А. Принципы формирования и калькулирования себестоимости. – М.: Аналитика-Пресс, 1997.

6. Романенко, И. В. Экономика предприятия: учеб. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2011.

7. Экономика инноваций: учебник. / под ред. В. Я. Горфинкеля. – М.: Вузовский учебник, 2011.

8. Экономика и статистика фирм: учебник / В. Е. Адамов, С. Д. Ильенкова, Т. П. Сиротина [и др.] / под ред. д-ра экон. наук, проф. С. Д. Ильенковой. – 2-е изд. – М.: Финансы и статистика, 2004.

9. Экономика труда: учебник / под ред. П. Э. Шлендера и Ю. П. Кокина. – М.: Юристъ, 2005.

Приложение 1

Сведения о заготовке детали по вариантам

 

№ варианта	Наименование детали	Вид заготовки	Материал	Масса детали, кг/шт.	Норма расхода металла на деталь, кг/шт.
	валик	прокат	Сталь 45	2,0	2,4
	пиноль	прокат	Сталь 45		10.0
	вал	прокат	Сталь 45		20.0
	винт ходовой	прокат	Сталь 40		22,0
	вал	прокат	Сталь 40		26,0
	винт ходовой	прокат	Сталь 40		26,0
	винт продольной подачи	прокат	Сталь 45	1,1	1,2
	валик	прокат	Сталь 45	1,5	1,7
	винт продольной подачи	прокат	Сталь 45	3,3	3,0
	винт поперечной подачи	прокат	Сталь 45	3,5	3,8
	муфта	прокат	Сталь 45	6,4	7,0
	винт поперечной подачи	прокат	Сталь 45	11,0	12,6
	валик	прокат	Сталь 45	1,2	1,3
	винт шлицовой	прокат	Сталь 45	3,2	3,5
	валик	прокат	Сталь 45	0,6	0,8
	вал	прокат	Сталь 45	3,0	3,3
	шестерня одновенцовая	прокат	Сталь 45	0,6	0,9
	шестерня	прокат	Сталь 45	1,2	1,6
	шестерня одновенцовая	поковка	Сталь 45	3,0	3,4
	шестерня трехвенцовая	поковка	Сталь ЧОХ	6,0	6,6
	шпиндель	поковка	Сталь ЧОХ	1,0	1,3
	шестерня двухвенцовая	поковка	Сталь ЧОХ	3,5	4,0
	шестерня коническая	прокат	Сталь 45	3,0	3,5
	шестерня червячная	отливка	СЧ 15-32	2,2	2,9

Окончание прил. 1

	подшипник шпиндельный	поковка	Сталь 35	22,0	26,4
	шпиндель	поковка	Сталь 35	75,0	83,0
	муфта кулачковая	прокат	Сталь 45	2,5	2,9
	валик	прокат	Сталь 45	1,8	2,1
	шпиндель	поковка	Сталь 45	120,0	130,0
	вал	прокат	Сталь 45	10,0	120,0

 

 

Приложение 2