Технология проходки выпускных выработок

К выпускным выработкам относятся воронки и траншеи (рис. 6.12). Диаметр верхнего основания воронки обычно составляет 5–10 м. Выпускная часть воронки заканчивается дучкой шириной 1,5–2,5 м.

Рис. 6.13. Выпускные воронки: 1 – доставочные выработки; 2 – воронки; 3 – дучка

Технология формирования воронки включает проходку на первом этапе горизонтальной и вертикальной частей дучки до горизонта подсечки.

Диаметр или ширина дучки около 2 м. Иногда вместо горизонтальной части проходится наклонная выработка под углом около 45°. Это связано
с тем, что при выпуске руды в зоне сопряжения вертикальной и горизонтальной частей дучек образуется "мертвая" (неподвижная) зона отбитой руды. Для исключения такого явления использование наклонной поверхности является наиболее предпочтительным.

Проходка дучек осуществляется мелкошпуровой отбойкой в несколько этапов снизу вверх с сооружением и разборкой на каждом этапе полков для бурения и заряжания шпуров.

После проходки дучки формируют воронку необходимых размеров. Это можно выполнить в несколько этапов мелкошпуровым способом или бурением вокруг дучки штанговых скважин и взрыванием в них зарядов ВВ за один прием.

Важным коструктивным элементом воронки является лобовина
(сопряжение воронки со скреперной выработкой).

В соответствии с ЕПБ при выпуске руды из воронки проход для людей между навалом руды и стенкой скреперной выработки должен составлять по ширине не менее 0,7 м, а по высоте – не менее ²/₃ от высоты скреперной выработки [5,6].

Рис. 6.13. Выпускные траншеи:1 – доставочная выработка; 2 – траншея; 3 – траншейный штрек (орт); 4 – дучка; 5 – скважины

При формировании траншеи производят бурение и заряжание скважин из траншейного штрека или орта (рис. 6.13). После последовательного взрывания зарядов в скважинах, которые имеют веерное расположение, происходит сопряжение траншеи с этими выработками.

Для бурения обычно используются самоходные буровые станки. Ширина траншей на уровне подсечки может составлять 15 м и более. Возможен выпуск руды из траншей с применением скреперной доставки. В этом случае скреперную выработку проходят на 3–4 м ниже почвы траншеи, и ее сопряжение с траншеей формируют аналогично сопряжению воронки с такой же выработкой.

При доставке руды самоходным оборудованием доставочную выработку проходят на уровне почвы траншеи, которую соединяют погрузочными заездами (рис. 6.14). Их проходят через каждые 10–20 м под углом
к оси доставочной выработки.

Рис. 6.14. Схемы днищ блоков с односторонним (а)
и двусторонним (б) расположением погрузочных заездов для ПДМ:
1 – доставочная выработка; 2 – погрузочный заезд;
3 – целик; 4 – выпускная траншея; 5 – рабочая зона машины;
6 – погрузочно-доставочная машина

При скреперной доставке днище блока с воронками более устойчиво, чем днище блока с траншеями. Это обусловлено соответствующим соотношением долей ненарушенного массива в каждом из данных вариантов.