Техническое состояние представляет собой совокупность изменяющихся в процессе эксплуатации свойств объекта, характеризуемых в определенный момент признаками, установленными технической документацией.
Причины, вызывающие изменение технического состояния автомобиля, могут быть разделены на две группы: случайные и постоянного действия (рисунок 1.2).
Рис. 1.5. Классификация причин изменения технического состояния элементов автомобиля
Случайные (стохастические) изменения могут возникать в результате непрогнозируемых поломок вследствие неправильной эксплуатации, некачественного хранения и обслуживания, некачественных комплектующих, а также в результате дорожно-транспортного происшествия (ДТП).
Любое техническое устройство можно представить как некоторую упорядоченную структуру связанных между собой и взаимодействующих элементов, обеспечивающих выполнение его функций. Связи и взаимодействие между элементами, а также элементами и средой (например, дорогой и шиной, ковшом и грунтом) определяются их геометрическими размерами, механическими, электрическими, химическими и другими величинами, которые называют параметрами технического состояния или структурными параметрами автомобиля. Это, например, размеры деталей, зазоры, расход топлива и др.
В процессе эксплуатации фактические параметры технического состояния машины ХТ1, ХТ2,..., XTi,..., ХТnизменяются от номинальных значений Хн1, Хн2,..., Xнi,..., Хнnдо предельных Хп1, Хп2,..., Xпi,..., Хпn (рисунок 1.4). Разность 
определяющая отклонение качества работы данного элемента отноминального, отражает уровень его исправности.
|
Рисунок 1.6 Изменение параметра технического состояния Х механизма в зависимости от времени его работы 
Совокупность отклонений от номинальных значений различных параметров состояния механизма определяет его техническое состояние. В момент 
каким-либо техническим воздействием (например, регулировкой) можно улучшить техническое состояние механизма, если же продолжать эксплуатацию после момента 
нарушается его работоспособность. При этом может прекратиться рабочий процесс автомобиля.
В процессе эксплуатации автомобиля взаимодействует с окружающей средой, а ее элементы - между собой. В процессе этих взаимодействий происходят, как правило, сложные физико-химические явления, которые обуславливают деформацию, износ, поломку, коррозию и другие повреждения машины.
Основной причиной изменения технического состояния автомобиля является изнашивание деталей его механизмов в результате процесса трения.
Трение — это механическое сопротивление, возникающее при относительном перемещении двух соприкасающихся деталей в плоскости их касания, при наличии силы, которая прижимает одну деталь к другой.
|
Рисунок 1.7 Виды трения
Трение качения возникает в результате качения при перемещении одного тела по поверхности другого.
Трение скольжения возникает в результате скольжение при перемещении одного тела относительно другого.
Сухое трение возникает при отсутствие смазки между трущимися поверхностями (трение в механизмах колесных тормоза, сцепление в автомобилях).
Жидкостное трение возникает когда между трущимися деталями имеется масляной слой (шейка коленчатого вала и подшипника скольжения).
Граничное трение возникает когда трущиеся поверхности разделяются тончайшим слоем масла (между шестернями газораспределителя, между шестернями коробки передач, цилиндр и поршень).
Изнашивание – это процесс разрушения поверхностного слоя металлов сопряженных деталей при относительном их перемещении в результате трения и химико-физического взаимодействия с окружающей средой.
Износ — это результат процесса изнашивания, выражающийся в изменении размеров, формы, объема и веса сопряженных деталей.
Рисунок 1.8 Виды изнашивания
Знание закономерностей изнашивания сопряженных деталей в зависимости от действующих факторов дает возможность сознательно управлять этими процессами при эксплуатации автомобилей путем создания условий, снижающих интенсивность изнашивания.
Абразивное изнашивание возникает в результате режущего или царапающего действия твердых частиц, находящихся между поверхностями трения (наиболее распространенный вид механического изнашивания). Абразивные частицы могут быть внешнего (песок, пыль) и внутреннего (продукты износа — стружка, сколы, механическая пыль) происхождения. Примером абразивного износа является изнашивание тормозных колодок автомобиля. Разновидностью абразивного износа является гидро- и газоабразивное изнашивание, которое возникает в результате действия твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе) и перемещающихся относительно изнашивающегося тела (попадание песка в цилиндры а затем в масло).
Эрозионное {гидро-, газоэрозионное) изнашивание материала, происходящее в результате воздействия потока жидкости и (или) газа на деталь.
Кавитационное изнашивание, происходящее при движении твердого тела относительно жидкости (разновидность гидроэрозионного изнашивания);
Изнашивание при фреттинге — вид механического изнашивания соприкасающихся тел в условиях малых относительных (колебательных) перемещений (наклеп, выкрашивание) (зубья шестерен). Изнашивание при фреттинге происходит вследствие вибраций контактирующих поверхностей или периодических деформаций деталей.
Изнашивание вследствие пластических деформаций происходит под действием значительных нагрузок на детали и сопровождается изменением размеров деталей без потери их веса.
Адгезионное изнашивание (адгезия — взаимное сцепление контактирующих тел под действием молекулярных сил), возникающее в зонах контакта поверхностей интенсивного молекулярного (адгезионного) взаимодействия, связано с переносом материала и образованием прослоек. В результате могут произойти заедание и отказ сопряжения.
Изнашивание при заедании происходит в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность.
При коррозионно-механическом изнашивании вследствие окисления металла кислородом в сопряженных элементах образуется тонкий слой оксида железа (ржавчины), который затем удаляется с поверхности трения трущимися частями.
Коррозия представляет собой агрессивное воздействие среды на детали, приводящее к окислению металла и уменьшению его прочности, изменению его характеристик и разрушению, а также ухудшению внешнего вида.
 | ||||||||||||
 |  | |||||||||||
|
|
|
| |||||||||
Рисунок 1.9 Классификация видов коррозии
Химическая коррозия вызывается химическими реакциями между металлом и окружающей средой без возникновения электрического тока.
Газовая коррозия происходит в результате воздействия на металл сухих газов (например окисления рабочих поверхностей выпускного клапана, поверхности камеры сгорания и стенок цилиндров двигателя, внутренних поверхностей выпускных клапанов.
Коррозия в жидкой фазе происходит в результате протекания под действием коррозионно-активного вещества (неэлектролита), она называется (например, коррозия металлов под действием нефтепродуктов). Причиной, вызывающей коррозию в жидкой фазе, является присутствие в жидкостях химически активных веществ: сернистых соединений, органических кислот смол.
Электрохимическая коррозия возникает вследствие образования на поверхностях деталей микрогальванических элементов, которые в присутствии электролита при неоднородности металлов создают разность потенциалов. Роль электролита может играть вода с растворенными в ней солями или кислотами и атмосферная вода, загрязненная аммиаком, азотной, кислотой и другими примесями, делающими ее электропроводной, т. е. электролитом.
Атмосферная коррозия протекает под действием атмосферной влаги, осаждающейся на поверхности металла и кислорода воздуха. Этому виду коррозии подвержены днище кузова, внутренние поверхности крыльев и все некрашеные металлические детали.
Электрохимическая коррозия в жидкой фазе протекает под поверхностью электролита без присутствия кислорода воздуха. Этому виду коррозии подвергаются внутренние стенки системы охлаждения.
|
|
|
|
|
Рисунок 1.10 Типы коррозионных разрушений:
а — равномерное; б — коррозия пятнами; в — коррозия язвами; г — коррозия точками;
| Sпр,доп |
д — коррозионное растрескивание; е — подповерхностная коррозия
|
Рисунок 1.11 График износа сопряженных деталей: А – зона приработки; Б – зона нормальной работы; В – зона прогрессирующего износа и аварийных поломок; Sн – нормальный (заводской) зазор; Sпр – зазор в конце приработки; Sпр.доп. – предельно допустимый зазор.
